1. kleine Skala Synthese von nanokristallinen Pulver unter Umgebungsbedingungen
<ol><li>In einer kontrollierten Argon Atmosphäre Handschuhfach legen 10 g das primäre Element (zB., Fe in FeNiZr-Legierung) und 100 g Edelstahl/Werkzeugstahl Kugeln in das gewünschte Fräsen Glas Fräsen. Hinweis: Laden des Pulvers in Fräsen Glas in einem Handschuhfach ist erforderlich, um minimale Aufnahme in Sauerstoff und/oder Feuchtigkeit Inhalt 18,19sicherzustellen.</li>
	<li>Nach dem Laden verschließen Sie das Gefäß und entfernen Sie aus dem Handschuhfach. Stellen Sie nach der Entnahme sicher, dass Glas vollständig versiegelt ist und laden Sie in die entsprechende Fräsmaschine.</li>
	<li>Entnehmen Sie nach der Durchführung eines 1 h Fräsen Zyklus Fläschchen und übertragen ihn zurück in die Argon gefüllten Glove-Box. Hinweis: Dieser Kurzfilm laufen dient zur Beschichtung von allen Oberflächen mit dem primären Element, und hilft so, den Transfer von Schadstoffen reduzieren von Fräsen Jar und Medien auf die Legierung hergestellt.</li>
	<li>Um die Legierung Pulver zu synthetisieren, fügen Sie hinzu, insgesamt 10 g von elementarem Pulver in die gewünschten Verhältnisse nur beschichtete Fräsen Glas in das Handschuhfach. Fügen Sie die erforderliche Menge an nur beschichtet Fräsen Kugeln auf das Glas, so dass es ein 10:1 Quotient aus der Masse der Kugeln zu Masse von Pulver. Der Deckel sollte gelegt und gespannt auf das Fräsen Glas vor der Entnahme aus dem Handschuhfach. Nach dem entfernen sollte weitere Verschärfung des Deckels durchgeführt werden mit einem Schraubenschlüssel und einen Schraubstock.</li>
	<li>Legen Sie das Fläschchen in den hohe Energie-Shaker-Mühle und initiieren Fräsoperation (in der Regel auf 20 h). Nachdem die Bearbeitung abgeschlossen ist, entfernen Sie das Fläschchen und überträgt es auf das Handschuhfach. Vorsichtig den Deckel abnehmen und das gemahlene Pulver auf die gewünschte Probenfläschchen für Speicher übertragen. Hinweis: Eine typische hochenergetische Shaker Mühle in mechanischen Legieren verwendet zeigt Abbildung 3A. Eine schematische Darstellung zeigt, wie hoch Energie Ergebnisse in nanokristalline Werkstoffe Fräsen zeigt Abbildung 3 b, mit einem Bild zeigen eine durchschnittliche Endkorngröße zwischen 10 und 500 µm, die in Abbildung 3dargestellt.</li>
</ol>2. kleine Skala Synthese von nanokristallinen Pulver unter kryogenen Bedingungen
<ol><li>Führen Sie Beschichtung für Fräsen von Glas und Kugeln wie 1.1-1.3 beschrieben ausführen aus.</li>
	<li>Füllen Sie in kontrollierter Atmosphäre Glove-Box beschichtete Glas mit der gewünschten Menge an elementarem Pulver mahlen und Fräsen Medien. Nach dem Anziehen des Glas, aus dem Handschuhfach entfernen.</li>
	<li>Legen Sie das Fräsen Glas in einem Teflon-Hülse und Kappe, die dann in die Klemme der hochenergetischen Shaker Mühle befindet.</li>
	<li>Öffnen Sie der Dewar, enthält der Cryogen und lassen Sie es für etwa 30 min um sicherzustellen, dass das Fräsen Glas die gewünschte Temperatur (-196 ° C für flüssigen Stickstoff und Flüssigargon-186 ° C) erreicht hat.</li>
	<li>Bei Gleichgewicht erreichen, initiieren der Mühlenbetrieb bis die gewünschte Dauer erreicht hat. Nach der Fertigstellung schließen die Dewar, sorgfältig entfernen das Fräsen Glas aus dem Ärmel und lege ihn vor einen Trockner, es auf Raumtemperatur zu bringen.</li>
	<li>Sobald das Fräsen Glas Raumtemperatur erreicht, übertragen Sie es wieder in kontrollierter Atmosphäre Handschuhfach. Vorsichtig öffnen Sie die Fräsen Glas und übertragen Sie das Pulver zu gewünschten Lagerung Fläschchen. Hinweis: Ein Bild der hochenergetischen Shaker Mühle abgestimmt für den Einsatz bei kryogenen Temperaturen zeigt Abbildung 4A. Abbildung 4 b zeigt ein Fräsen Fläschchen sofort, nachdem es von einer Kryomahlen Operation entfernt wurde. Abbildung 4 bietet einen Überblick über die Anzahl der Kugeln, die in der Regel in einer Verarbeitung verwendet Fräsen.</li>
</ol>(3) groß angelegte Synthese von nanokristallinen Pulver
<ol><li>Laden Sie die erforderlichen elementare Legierungsmetall Pulver in ein Glas in einem Argon-Glove-Box, Siegel, und entfernen Sie.</li>
	<li>Nach dem Anfügen des Schiffes an die hochenergetischen horizontal rotierenden Kugelmühle, laden Sie ca. 1 kg 440C Edelstahl-Kugellager in Edelstahl 8 L Gefäß enthaltenen Kühlmantel. Hinweis: Bilder der verschiedenen Teile der hochenergetischen horizontal rotierenden Kugelmühle sind in Abbildung 5dargestellt.</li>
	<li>Schließen Sie die Argon-Gas-Pipeline und Kältemittelleitungen zum Schiff. Rücken-Füllung und Säuberung des Schiffes mit Argon-Gas, Luft zu entfernen.</li>
	<li>Mit einem doppelten Kugelhahn, übertragen Sie die Legierungsmetall elementare Pulver in das Gefäß Fräsen und schließen Sie dann das Ventil, um die Kammer zu versiegeln.</li>
	<li>Verbinden der Pulver-Extraktions-System mit dem Fräsen Schiff und dann zurück-Füllung und Säuberung der Absauganlage mit Argon-Gas, Luft zu entfernen.</li>
	<li>Start fließt Ethylenglykol bei-25 ° C durch den Außenmantel des Schiffes.</li>
	<li>Beginnen Sie der Mahlprozess für bis zu 1 kg von elementaren Pulvern für die gewünschte Zeit (in der Regel 12-30 h) mit Rotationsenergie von 400-800 u/min. Sobald die Bearbeitung abgeschlossen ist, übertragen Sie die Pulver auf ein Glas unter Argon-Atmosphäre. Speicher das Glas in einem Argon gefüllten Glove-Box.</li>
</ol>

<ol>
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Im Vergleich zu anderen Synthesetechniken, mechanischen legieren ist eine extrem vielseitige Methode für die Herstellung von Metall- und legierte Pulver mit Korngrößen << 100 nm. Mechanischen legieren ist einer der wenigen Möglichkeiten, welche große Mengen an nanostrukturierten Materialien leicht skalierbar und kostengünstig produziert werden können. Energiereiche Kugel Fräsen ist darüber hinaus nachweislich erheblich die Grenze der feste Löslichkeit in vielen metallischen Systemen erhöhen Gleichgewicht Raumtemperatur Löslichkeit in der ansonsten nicht vorhanden ist. Dies ermöglicht neue Arten von Legierungen hergestellt werden, die nicht mit anderen Verarbeitungstechniken Gleichgewicht möglich ist.
Obwohl nicht unbedingt erforderlich, die richtige Vorbereitung der Mahlkörper (zB., Beschichtung läuft) wird dringend empfohlen, um die Menge der Verunreinigungen in das endgültige Pulver eingeführt zu minimieren. Ebenso sollten Handhabung des Pulvers, entweder vor oder nach dem Fräsen, in einer kontrollierten Atmosphäre Glove-Box durchgeführt werden, um Sauerstoff und/oder Feuchtigkeit Kontamination minimieren. Zu guter Letzt sollte Sorgfalt und Vorsicht verwendet werden, bei der Eröffnung der Fräs-Fläschchen nach einem Prozess ausgeführt werden, wie das Fläschchen potenziell beim Fräsen von Pulvern unter bestimmten Betriebsbedingungen unter Druck gesetzt werden kann.
Änderungen an der Raumtemperatur Fräsen von Pulvern ist oft erforderlich, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Zum Beispiel wird Kryomahlen verwendet, um die Duktilität für ausgewählte Pulver um sicherzustellen, dass die Partikel beim Fräsen abgebaut werden. Alternativ einsetzbar ein Prozess-Control-Agent wie Stearinsäure auch Partikel Agglomeration beim Fräsen zu reduzieren. Die Verwendung dieser Methoden wird auf eine von Fall zu Fall bestimmt.
Obwohl mechanischen legieren eine tragfähige Prozess für die meisten Metallpulver, gibt es einige Fälle, wo seine Verwendung problematisch ist. Insbesondere erfordert die mechanischen legieren den Transfer- und mischen und/oder Vermischung der Elemente oder Verbindungen, der, die Grad der durch Fräsen Energie sowie Fräszeit und der Unterschied in den physikalischen Eigenschaften wie Härte stark beeinflusst ist, Duktilität und relativen Löslichkeit der Komponenten. Fräsen von Energie ist ein Parameter, der in einer Größenordnung oder so geändert werden kann, sondern darüber hinaus, das ist eine relativ feste Menge und somit den Grad, Verbindungen oder Feststoffe in jedem gegebenen Experiment gebildet werden können, kann begrenzt werden, basierend auf physikalischen und thermodynamischen Parameter für die mechanischen Eigenschaften und die Löslichkeit. Verlängerung Fräszeit um weitere Verbesserungen zu erzielen oder mischen Orte praktische Kosten beschränkt auf die Herstellung von Pulver und gegen die Leistungskosten Kompromiss ausgewertet werden muss. Darüber hinaus führte erhöhte Fräsen können Zeiten zu erhöhte Verschmutzung durch Interaktion der Pulver mit der Mahlkörper oder Atmosphäre. Höheres Maß an Verschmutzung können dramatisch verändern, physikalischen Eigenschaften und die Leistung des Pulvers und oder konsolidierten teilen.
Dieser Bericht hat die Verwendung von mechanischen legieren für die Herstellung von nanokristallinen Metallpulver geeignet für Forschung und Industrie Studien detailliert. Wie das volle Potenzial dieser Materialien durch Untersuchungen der Mischproben und/oder Komponenten erkannt wird, sind sie wahrscheinlich weit verbreiteten Einsatz in den unterschiedlichsten Industriezweigen zu finden (zB., Luft-und Raumfahrt, Automobilbau, Verteidigung, Elektronik, etc..).

Nanokristalline Metalle durch hochenergetische mechanischen legieren vorbereitet haben gezeigt, überlegene mechanischen Festigkeit im Vergleich zu grobkörnigen Gegenstücke auszustellen. Allerdings unterliegen durch die thermodynamischen Grundsätze diktiert, nanokristalline Mikrostruktur Korn Vergröberung bei erhöhten Temperaturen. Als solche ist Verarbeitung und Anwendungen dieser Materialien derzeit begrenzt durch stabilisierte Mikrostrukturen in loser Form zu erstellen. Angesichts des Potentials dieser Materialien, werden in dem Bemühen, solche Systeme zu entwickeln zwei primäre Methoden verfolgt. Das erste basiert auf einem kinetischen Ansatz nutzt verschiedene Mechanismen um eine pinning Kraft auf den Korngrenzen (GBs) anzuwenden, um Kornwachstum zu verhindern. Typische Mechanismen eingesetzt, um Pin sind die GBs Sekundärphasen (Zener-pinning)1,2,3 und/oder gelösten ziehen Sie Effekte4,5. Die zweite Methode basiert auf einem Ansatz Thermodynamik unterdrückt Kornwachstum durch die Reduzierung der GB freien Energie durch gelöste Atome Partitionierung auf die GBs6,7,8,9, 10 , 11 , 12 , 13 , 14 , 15 , 16.
Der erste Schritt zur Entwicklung von mit ein Nanograined Gefüge Legierungen, entstand das grundlegende Verständnis in thermodynamischen und kinetischen Prinzipien Kornwachstum und mikrostrukturellen Stabilität bei erhöhten Temperaturen. Computational Material Science wurde auch verwendet, um Legierungsentwicklung zu führen. Verwenden diese Erkenntnisse, wurden mit hochenergetischen Fräsen und für ein breites Spektrum von physikalischen und mechanischen Eigenschaften bewertet kleinen viele verschiedenen Legierung Pulver hergestellt. Für die viel versprechender Systeme wurden erweiterte Charakterisierung Techniken entwickelt, um vollständig die Mikrostruktur des Pulvers mit der beobachteten Eigenschaften und Leistung zu verbinden.
Gleichzeitig wurde die Infrastruktur und Ausrüstung benötigt, um lose Komponenten von nanokristallinen Pulver produzieren erworben. Sobald diese Ausrüstung vorhanden war, wurde die Verarbeitung Wissenschaft Schüttgüter aus der Legierung Pulver voll konsolidieren müssen durch eine Reihe von kleinen Experimenten entwickelt. Sobald Masse Exemplare zur Verfügung standen, eine Reihe von Experimenten wurden durchgeführt, um das mechanische Verhalten dieser Materialien unter den unterschiedlichsten Bedingungen (z. B. Müdigkeit, kriechen, hohe Verformungsgeschwindigkeit, etc.) zu verstehen. Die Erkenntnisse aus diesen Experimenten wurde zur Einsatzmöglichkeit Räume zu entwickeln, mit denen die Kommerzialisierung der stabilisierten Massen nanokristalline Legierungen.
Kollektiv, hat die Erfüllung dieser Aufgaben zur Entwicklung innerhalb US Army Research Laboratory (ARL) eines nanokristallinen Metallen Forschungszentrums bestehend aus 4 wichtigsten Labors geführt. Diese Laborkomplex entspricht einem Investitionsvolumen von 20 Millionen US-Dollar und ist einzigartig, denn es erstreckt sich über Aspekte der Herstellung grundlegende und angewandte Wissenschaft. Der Hauptzweck von diesen Übungseinheiten soll Übergang Proof-of-Concept-Ideen auf Ebene der Pilot- und Pre-Produktion. Dabei wird erwartet, dass die Labs die Produktion von Prototypen ermöglichen, das nötige Know-how und die Herstellung von Wissenschaft für die Aufstockung Verarbeitung zu entwickeln und sowohl intern als auch Verbindungen zu externen Forschungsinstituten ermöglichen oder Partnern aus der Industrie über die Kommerzialisierung und des Übergangs dieser erweiterte Pulver-Technologie.
Wie bereits erwähnt, ist der erste Schritt zu erkennen, zu produzieren und neue Legierung Prototypen für beide Realisierbarkeit von Synthese und Herstellung in Prototypenteile schnell zu bewerten. Um dies zu erreichen, wurden mehrere einzigartige, individuell gestaltete hochenergetische Shaker Mühlen gebaut mit der Fähigkeit zu Pulver verarbeiten über einen weiten Temperaturbereich von-196 ° C bis 200 ° C. Wie der Name schon sagt, diese Mühlen produzieren etwa 10-20 g Feinstaub durch die heftigen Schütteln Aktion, die bewirkt, sich wiederholende Auswirkungen zwischen Pulver und Mahlkörper dass um Pulver zu produzieren, in dem jedes Partikel hat eine Komposition im Verhältnis zu, den ab elementare Trockenmischung. Während geeignet für die schnelle Screening von Pulvern, Mühlen dieser Art sind eindeutig nicht geeignet für Pulverherstellung auf (fast) industriellen Maßstab (z. B.., Kilogramm).
Angesichts der Notwendigkeit, Pulver in großen Mengen zu produzieren und in als kontinuierliche war ein Prozess wie möglich, eine Suche durchgeführt, potenziell lebensfähiger Methoden und Geräte zu identifizieren. Planetare Kugelmühlen verwenden eine Auflagescheibe die dreht in die entgegengesetzte Richtung von der vertikal ausgerichteten Fläschchen, wodurch Partikelgrößenreduktion durch Schleifen und Kollisionen verursacht durch Fliehkräfte. Losgrößen Sie für die meisten Planetenmühlen Reichweite bis zu ca. 2 kg. Im Gegensatz zu herkömmlichen Mühlen Attritor Mühlen besteht aus einer Reihe von Laufrädern in eine vertikale Trommel. Die Drehung der Laufräder verursachen die Bewegung der Mahlkörper, wodurch Partikelgrößenreduktion durch Kollisionen mit Pulver, Kugeln und die Laufräder. Größere Attritor Mühlen sind in der Lage, mehr als 200 kg pro Durchlauf. Obwohl beide dieser Mühlen deutliche Steigerungen in Losgrößen relativ Shaker Mühlen bieten, müssen sie sind nicht in der Lage, in einer kontinuierlichen Weise ausgeführt sondern werden geladen und Entladen manuell für jeden Lauf.
Aufgrund dieser Mängel verlagert die Aufmerksamkeit auf eine Reihe von hochenergetischen, horizontal rotierende Kugelmühlen. Mehr als 200 kg pro Charge verarbeiten kann, diese Mühlen sind auch geeignet für den Betrieb unter inerter Atmosphäre sowie Vakuum. Schließlich wurde die Mahlkammer mit einer Luftschleuse entwickelt, das ermöglicht die schnelle und automatische Entfernung von Pulver nach Abschluss der Mahlprozess. In Kombination mit einer automatischen Pulver-Einspritzsystem, heißt das die Kugelmühle in ziemlich kontinuierlicher Weise, wodurch es ein sehr praktikable System für industriellen Umgebungen lauffähig ist. Durch diese Kombination von Merkmalen ARL hat vor kurzem gekaufte und installierende zwei Mühlen und jetzt beschäftigt sich mit upscaling interne Pulver Verarbeitung Bemühungen.
Während die Pulver Verarbeitung Bemühungen einen zentralen Aspekt der laufenden Bemühungen darstellen, sind auch die Charakterisierung und Konsolidierung der vielversprechendsten Legierung Pulver fokussierten Forschungsschwerpunkte. In der Tat, wie nachfolgend ARL hat nennenswerte Investitionen in die erforderlichen analytischen und Prüfgeräte benötigt, um die Hauptmerkmale der neuen Pulver vollständig zu bewerten. Darüber hinaus ermöglicht erfolgreiche Konsolidierung der Proben jetzt für konventionelle Vollausschlag mechanische Prüfung und Charakterisierung (zB., Spannung, Ermüdung, kriechen, Schock und ballistischen Auswertung) dieser Materialien, die in der Regel nicht möglich ist für diese Art von Material. Dieser Artikel berichtet die Protokolle bei ARL für die erste Synthese, Scale-Up, Konsolidierung und Charakterisierung von Schüttgut nanokristallinen Metallen und Legierungen genutzt.
Die beiden wichtigsten Labore für Pulver-Synthese ist in Abbildung 1ersichtlich. Abbildung 1A zeigt das kleine Pulver Verarbeitung Labor ermöglicht die schnelle Entwicklung von Konzepten und Legierung Design. Diese Übungseinheit enthält mehrere speziell angefertigte Hochenergie-Mühlen mit der Fähigkeit, Prozess-Pulver in einem bestimmten Temperaturbereich (Raumtemperatur bis 400 ° C) und 10 bis-196 ° C. Das Labor auch enthält eine benutzerdefinierte horizontale Rohrofen für die schnelle Bewertung der thermischen und mikrostrukturellen Stabilität ausgelegt (zB., Korn Wachstum Studien) der neuen Metall-Legierungen. Schließlich beherbergt das Labor auch mehrere einzigartige mechanische Modellprojekt Setups einschließlich Spannung, Scherung Punsch und Eindruck Creep Test Geräte sowie eine State-of-the-Art instrumentierte Nano-Eindringkörper. Einmal gründlich getestet und gezeigt versprechen, ausgewählten Legierungen werden verschoben, die groß angelegte Entwicklungslabor (Abbildung 1 b), wo die Konstruktion und Fertigung Protokolle erlauben große Skala entwickelt (zB., Kilogramm) Produktion von der spezielle Pulver. Insgesamt die Labs stellen Investitionen in der Größenordnung von 2 Millionen USD und deckt den Übergang von neuartigen Metallpulvern aus dem Labortisch zu den Pilotmaßstab Fertigungsstufen, wodurch die Produktion von Prototypen.
Hohe Energie Kugel Fräsen/mechanische legieren ist ein vielseitiges Verfahren zur Herstellung nanokristalliner Metalle und Legierungen in Pulver-Form-17. Beginnend mit grob gekörnten Pulver (in der Regel mittlere Körnung Größe ca. 5-10 µm), ist es möglich, nanokristallinen Pulver mit mittlere Körnung Größe < 100 nm nach dem Fräsen zu erhalten. Das Fräsen erfolgt routinemäßig in einer Vibrations/Shaker-Mühle. Das Fräsen Fläschchen ist gefüllt mit der gewünschten Menge an Pulver als auch Fräsen Kugeln, in der Regel aus rostfreiem Stahl. Diese Mühle schüttelt die Ampullen in einer Bewegung, die Schwingungen mit kurzen seitlichen Bewegungen mit einer Rate von etwa 1080 Zyklen min-1hin und her geht. Mit jeder komplexen Bewegungen die Kugeln kollidieren miteinander, Wirkung gegen die Innenseite der Flasche und Deckel, und reduzieren Sie gleichzeitig das Pulver auf feinere Größe. Die kinetische Energie vermittelt in das Pulver ist gleich Hälfte der Masse mal dem Quadrat der durchschnittlichen Geschwindigkeit (19 m s-1) der Lager. Die Mühle macht, zB. Energie pro Zeiteinheit, steigt mit der Frequenz der Mühle (15-26 Hz) geliefert. Nehmen die typische Anzahl der Kugeln und die niedrigste Frequenz bestimmten 20 h lang, übersteigt die Gesamtzahl der Auswirkungen 1,5 Milliarden. Während diese Auswirkungen erfährt das Pulver wiederholten Bruch und Kaltverschweißen bis zu dem Punkt, wo die Bestandteile auf atomarer Ebene gemischt werden. Mikroskopisch wird durch lokalisierte Verformung in Form von scher Bands sowie eine hohe Dichte von Versetzungen und Punktdefekte die Mikrostruktur bricht diese Misch- und Verfeinerung der Mikrostruktur erleichtert. Schließlich, wie die Hitze der Kollision die lokale Temperatur erhöht, tritt Rekombination und Vernichtung dieser Fehler im Steady-State mit ihrer Generation. Mangels Strukturen schließlich, obwohl Reorganisation, Ergebnis bei der Bildung von kleineren und kleineren hohen Winkel gleichgerichtete Körner. So ist Ball Fräsen ein Prozess, der starken plastischen Verformung durch das Vorhandensein einer hohen Dichte von Mängeln manifestiert induziert. Dieser Prozess ermöglicht erhöhte Diffusionsvermögen von gelösten Elementen und der Verfeinerung und Dispersion von Sekundärphasen und die allgemeine Nanostrukturierung der Mikrostruktur.
Hochenergie-Kryomahlen ist ein Mahlprozess ähnlich hohe Energie Kugel Fräsen mit Ausnahme der Tatsache, dass das Fräsen Fläschchen bei kryogenen Temperaturen während des Fräsprozesses aufrechterhalten wird. Um eine gleichmäßige Temperatur in der Durchstechflasche zu erreichen, wurde die Mühle wie folgt geändert. Fräsen-Fläschchen wird zuerst in einer Teflon-Hülle gelegt, dann mit einer Teflon-Kappe versiegelt ist. Die Hülse ist mit einem Dewar, enthält die entsprechenden Kryogen (flüssiger Stickstoff (LN2) oder flüssiges Argon (LAr)) durch aus rostfreiem Stahl und Kunststoffschlauch verbunden. Die Kryogen fließt durch die Hülse während des Fräsvorganges abkühlen das Fräsen Fläschchen und pflegen das Fräsen Fläschchen bei der Siedetemperatur des Cryogen, z. B.-196 ° C für LN2 und-186 ° C für LAr. Die niedrigen Temperaturen der kryogenen Verarbeitung führen zu die erhöhte Fragmentierung duktileren Metalle, die sonst bei Raumtemperatur gefräst werden kann nicht. Darüber hinaus die kryogenen Temperaturen thermisch aktivierten Diffusionsprozess Prozesse wie Kornwachstum reduzieren und Phasentrennung, wodurch erhöhte Verfeinerung der Mikrostruktur und Löslichkeit von unlöslichen Elementspezies.
Die hochenergetische horizontal rotierenden Kugelmühle ist eine energiereiche Fräsen System, das eine horizontale Edelstahl-Fräsen-JAR-Datei mit einem High-Speed-Rotor mit mehreren Lamellen befestigt auf einer Antriebswelle besteht. Das Pulver zu fräsenden ist im Inneren der Dose zusammen mit dem Fräsen Kugeln übertragen. Bewegung der Kugeln und Pulver wird durch die Drehung der Welle im Inneren der Dose erreicht. Die Welle dreht sich mit hoher Geschwindigkeit und Fräsen Stahl Kugeln kollidieren, beschleunigen und ihre kinetische Energie auf das Pulver zu übertragen. Die Palette der u/min ist 100-1000 und die durchschnittliche Geschwindigkeit der Kugeln ist 14 m s-1. Vor allem Mühlen sind bedienbar über einer Strecke der Temperaturen (-30 ° C bis 200 ° C hoch) Fräsen ausgestattet und können unter Vakuum (mTorr) oder im Druckmodus (1500 Torr) (unter Verwendung verschiedener Deckel Gas) ausgeführt werden. Neben der Basiseinheit ist die Mühle mit Entlastung Trägereinheit Gas ausgestattet sowie Steckverbindungen, die das Be- und Entladen des Pulvers unter Inertgas Abdeckung ermöglicht. Dieses Gerät ist zusammen mit einem typischen 8 L Stahl Fräsen Jar (Abb. 2 b) in Abbildung 2A zu sehen. Neben der größeren Mühle hat ARL eine kleinere Mühle gekauft, die für die Ausführung unter flüssigem Stickstoff (Abbildung 2) umgewandelt wurde. Diese Mühle kann zwischen 100-400 g verarbeiteten Pulver pro laufendem Zyklus produzieren.

<table border="0" cellpadding="0" cellspacing="0" width="1063">
	<tbody>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Copper powder</td>
			<td style="width:243px;">Alfa Aesar</td>
			<td style="width:141px;">42623</td>
			<td style="width:331px;">Spherical, -100+325 mesh, 99.9%</td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Tantalum powder</td>
			<td style="width:243px;">Alfa Aesar</td>
			<td style="width:141px;">10345</td>
			<td>99.97%, -325 mesh</td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Iron powder</td>
			<td style="width:243px;">Alfa Aesar&#160;</td>
			<td style="width:141px;">00170</td>
			<td>Spherical, &#60;10 micron, 99.9+%</td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Nickel powder</td>
			<td style="width:243px;">Alfa Aesar</td>
			<td style="width:141px;">43214</td>
			<td>-325 mesh, 99.8%</td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Zirconium powder</td>
			<td style="width:243px;">American Elements</td>
			<td style="width:141px;">ZR-M-03-P</td>
			<td>99.90%</td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">SPEX mills (high energy shaker mills)</td>
			<td style="width:243px;">SPEX SamplePrep</td>
			<td style="width:141px;">8000M&#160;</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="42">
			<td height="42" style="height:42px;width:349px;">Zoz mills (high energy horizontal rotary ball mill)</td>
			<td style="width:243px;">Zoz GmbH</td>
			<td style="width:141px;">CM01 (small mill) CM08 (large mill)</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="42">
			<td height="42" style="height:42px;width:349px;">Focused Ion Beam</td>
			<td style="width:243px;">FEI&#160;</td>
			<td style="width:141px;">Nova600i Nanolab dual beam FIB/SEM</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="42">
			<td height="42" style="height:42px;width:349px;">Scanning Electron Microscope</td>
			<td style="width:243px;">FEI&#160;</td>
			<td style="width:141px;">Nova600i Nanolab dual beam FIB/SEM</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Precision Ion Polishing System</td>
			<td style="width:243px;">Gatan&#160;</td>
			<td style="width:141px;">Model 695</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Transmission Electron Microscope</td>
			<td style="width:243px;">JEOL&#160;</td>
			<td style="width:141px;">2100F&#160;</td>
			<td>multipurpose field emission TEM</td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Atom Probe Tomography</td>
			<td style="width:243px;">CAMECA</td>
			<td style="width:141px;">&#160;LEAP 5000XR</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Equal Channel Angular Extrusion</td>
			<td style="width:243px;">ShearForm</td>
			<td style="width:141px;">custom built</td>
			<td></td>
		</tr>
		<tr height="21">
			<td height="21" style="height:21px;width:349px;">Hot Isostatic Press</td>
			<td style="width:243px;">Matsys</td>
			<td style="width:141px;"></td>
			<td></td>
		</tr>
	</tbody>
</table>

processing of bulk nanocrystalline metals at the us army research laboratory

Da ihr Potenzial für signifikante Eigenschaft Verbesserungen im Vergleich zu ihren großen gemaserten Gegenstücken, wurde viel Arbeit zur kontinuierlichen Weiterentwicklung von nanokristallinen Metallen gewidmet. Trotz dieser Bemühungen wurde der Übergang dieser Materialien aus dem Labortisch zu tatsächlichen Anwendungen blockiert durch die Unfähigkeit, großflächige Teile zu produzieren, die die gewünschte nanokristallinen Mikrostrukturen zu behalten. Im Anschluss an die Entwicklung einer Methode erwiesen, um die nanoskaligen Kornstruktur Temperaturen nähert sich der Schmelzpunkt für die gegebenen Metall zu stabilisieren hat die US Army Research Laboratory (ARL) in die nächste Phase in der Entwicklung dieser fortgeschritten Materialien - nämlich die Herstellung von großflächigen Teilen geeignet für die Prüfung und Bewertung in einer Reihe von einschlägigen Testumgebungen. Dieser Bericht enthält eine umfassende Übersicht über die laufenden Bemühungen in der Verarbeitung, Charakterisierung und Konsolidierung dieser Materialien im ARL. Insbesondere ist Schwerpunkt auf der Methodik zur Herstellung nanokristalliner Metallpulver, in kleinen und großen Mengen, die in der Mitte des laufenden Forschungsanstrengungen sind.

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Processing of Bulk Nanocrystalline Metals at the US Army Research Laboratory

Dieses Dokument enthält eine kurze Übersicht über die laufenden Bemühungen der Army Research Laboratory auf die Bearbeitung von Bulk nanokristallinen Metallen mit Betonung auf die Methoden für die Herstellung von neuartigen Metallpulver.

Verarbeitung von Bulk nanokristallinen Metallen bei der US Army Research Laboratory

Given their potential for significant property improvements relative to their large grained counterparts, much work has been devoted to the continued ...

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Nanyang Technological University

Research

JoVE Journal

Engineering

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Serie: Processing of Bulk Nanocrystalline Metals at the US Army Research Laboratory

Simulation of the Planetary Interior Differentiation Processes in the Laboratory

A planetary interior is under high-pressure and high-temperature conditions and it has a layered structure. There are two important processes that led to that layered structure, (1) percolation of liquid metal in a solid silicate matrix by planet differentiation, and (2) inner core crystallization by subsequent planet cooling. We conduct high-pressure and high-temperature experiments to simulate both processes in the laboratory. Formation of percolative planetary core depends on the efficiency of melt percolation, which is controlled by the dihedral (wetting) angle. The percolation simulation includes heating the sample at high pressure to a target temperature at which iron-sulfur alloy is molten while the silicate remains solid, and then determining the true dihedral angle to evaluate the style of liquid migration in a crystalline matrix by 3D visualization. The 3D volume rendering is achieved by slicing the recovered sample with a focused ion beam (FIB) and taking SEM image of each slice with a FIB/SEM crossbeam instrument. The second set of experiments is designed to understand the inner core crystallization and element distribution between the liquid outer core and solid inner core by determining the melting temperature and element partitioning at high pressure. The melting experiments are conducted in the multi-anvil apparatus up to 27 GPa and extended to higher pressure in the diamond-anvil cell with laser-heating. We have developed techniques to recover small heated samples by precision FIB milling and obtain high-resolution images of the laser-heated spot that show melting texture at high pressure. By analyzing the chemical compositions of the coexisting liquid and solid phases, we precisely determine the liquidus curve, providing necessary data to understand the inner core crystallization process.

The high-pressure and high-temperature experiments described here mimic planet interior differentiation processes. The processes are visualized and better understood by high-resolution 3D imaging and quantitative chemical analysis.

Simulation der Planeteninnendifferenzierungsprozesse im Labor

A planetary interior is under high-pressure and high-temperature conditions and it has a layered structure. There are two important processes that led to ...

Forschung

Ingenieurwesen

Flame Experiments at the Advanced Light Source: New Insights into Soot Formation Processes

The following experimental protocols and the accompanying video are concerned with the flame experiments that are performed at the Chemical Dynamics Beamline of the Advanced Light Source (ALS) of the Lawrence Berkeley National Laboratory1-4. This video demonstrates how the complex chemical structures of laboratory-based model flames are analyzed using flame-sampling mass spectrometry with tunable synchrotron-generated vacuum-ultraviolet (VUV) radiation. This experimental approach combines isomer-resolving capabilities with high sensitivity and a large dynamic range5,6. The first part of the video describes experiments involving burner-stabilized, reduced-pressure (20-80 mbar) laminar premixed flames. A small hydrocarbon fuel was used for the selected flame to demonstrate the general experimental approach. It is shown how species&#8217; profiles are acquired as a function of distance from the burner surface and how the tunability of the VUV photon energy is used advantageously to identify many combustion intermediates based on their ionization energies. For example, this technique has been used to study gas-phase aspects of the soot-formation processes, and the video shows how the resonance-stabilized radicals, such as C3H3, C3H5, and i-C4H5, are identified as important intermediates7. The work has been focused on soot formation processes, and, from the chemical point of view, this process is very intriguing because chemical structures containing millions of carbon atoms are assembled from a fuel molecule possessing only a few carbon atoms in just milliseconds. The second part of the video highlights a new experiment, in which an opposed-flow diffusion flame and synchrotron-based aerosol mass spectrometry are used to study the chemical composition of the combustion-generated soot particles4. The experimental results indicate that the widely accepted H-abstraction-C2H2-addition (HACA) mechanism is not the sole molecular growth process responsible for the formation of the observed large polycyclic aromatic hydrocarbons (PAHs).

Gas sampling from laboratory-scale flames with online analysis of all species by mass spectrometry is a powerful method to investigate the complex mixture of chemical compounds occurring during combustion processes. Coupled with tunable soft ionization via synchrotron-generated vacuum-ultraviolet radiation, this technique provides isomer-resolved information and potentially fragment-free mass spectra.

Flammen-Experimente an der Advanced Light Source: Neue Einblicke in Rußbildung Prozesse

The following experimental protocols and the accompanying video are concerned with the flame experiments that are performed at the Chemical Dynamics ...

Research and Development of High-performance Explosives

Developmental testing of high explosives for military applications involves small-scale formulation, safety testing, and finally detonation performance tests to verify theoretical calculations. For newly developed formulations, the process begins with small-scale mixes, thermal testing, and impact and friction sensitivity. Only then do subsequent larger scale formulations proceed to detonation testing, which will be covered in this paper. Recent advances in characterization techniques have led to unparalleled precision in the characterization of early-time evolution of detonations. The new technique of Photonic Doppler Velocimetry (PDV) for the measurement of detonation pressure will be shared and compared with traditional fiber-optic detonation velocity and plate-dent calculation of detonation pressure. In particular, the role of aluminum in explosive formulations will be discussed. Recent developments led to the development of explosive formulations that result in reaction of aluminum very early in the detonation product expansion. This enhanced reaction leads to changes in the detonation velocity and pressure due to reaction of the aluminum with oxygen in the expanding gas products.

Developmental testing of high explosives for military applications involves small-scale formulation, safety testing, and finally detonation performance tests to verify theoretical calculations. This paper will share typical development tests associated with the measurement of detonation velocity and detonation pressure.

Forschung und Entwicklung von High-Performance Sprengstoffe

Developmental testing of high explosives for military applications involves small-scale formulation, safety testing, and finally detonation performance ...

Quantification of Hydrogen Concentrations in Surface and Interface Layers and Bulk Materials through Depth Profiling with Nuclear Reaction Analysis

Nuclear reaction analysis (NRA) via the resonant 1H(15N,&#945;&#947;)12C reaction is a highly effective method of depth profiling that quantitatively and non-destructively reveals the hydrogen density distribution at surfaces, at interfaces, and in the volume of solid materials with high depth resolution. The technique applies a 15N ion beam of 6.385 MeV provided by an electrostatic accelerator and specifically detects the 1H isotope in depths up to about 2 &#956;m from the target surface. Surface H coverages are measured with a sensitivity in the order of ~1013 cm-2 (~1% of a typical atomic monolayer density) and H volume concentrations with a detection limit of ~1018 cm-3 (~100 at. ppm). The near-surface depth resolution is 2-5 nm for surface-normal 15N ion incidence onto the target and can be enhanced to values below 1 nm for very flat targets by adopting a surface-grazing incidence geometry. The method is versatile and readily applied to any high vacuum compatible homogeneous material with a smooth surface (no pores). Electrically conductive targets usually tolerate the ion beam irradiation with negligible degradation. Hydrogen quantitation and correct depth analysis require knowledge of the elementary composition (besides hydrogen) and mass density of the target material. Especially in combination with ultra-high vacuum methods for in-situ target preparation and characterization, 1H(15N,&#945;&#947;)12C NRA is ideally suited for hydrogen analysis at atomically controlled surfaces and nanostructured interfaces. We exemplarily demonstrate here the application of 15N NRA at the MALT Tandem accelerator facility of the University of Tokyo to (1) quantitatively measure the surface coverage and the bulk concentration of hydrogen in the near-surface region of a H2 exposed Pd(110) single crystal, and (2) to determine the depth location and layer density of hydrogen near the interfaces of thin SiO2 films on Si(100).

We illustrate the application of 1H(15N,&#945;&#947;)12C resonant nuclear reaction analysis (NRA) to quantitatively evaluate the density of hydrogen atoms on the surface, in the volume, and at an interfacial layer of solid materials. The near-surface hydrogen depth profiling of a Pd(110) single crystal and of SiO2/Si(100) stacks is described.

Die Quantifizierung von Wasserstoffkonzentrationen in Oberflächen- und Grenzflächenschichten und Schüttgüter durch Tiefenprofilierung mit Kernreaktionsanalyse

Nuclear reaction analysis (NRA) via the resonant 1H(15N,&#945;&#947;)12C reaction is a highly effective method of depth profiling that quantitatively and ...

Light Enhanced Hydrofluoric Acid Passivation: A Sensitive Technique for Detecting Bulk Silicon Defects

A procedure to measure the bulk lifetime (&#62;100 &#181;sec) of silicon wafers by temporarily attaining a very high level of surface passivation when immersing the wafers in hydrofluoric acid (HF) is presented. By this procedure three critical steps are required to attain the bulk lifetime. Firstly, prior to immersing silicon wafers into HF, they are chemically cleaned and subsequently etched in 25% tetramethylammonium hydroxide. Secondly, the chemically treated wafers are then placed into a large plastic container filled with a mixture of HF and hydrochloric acid, and then centered over an inductive coil for photoconductance (PC) measurements. Thirdly, to inhibit surface recombination and measure the bulk lifetime, the wafers are illuminated at 0.2 suns for 1 min&#160;using a halogen lamp, the illumination is switched off, and a PC measurement is immediately taken. By this procedure, the characteristics of bulk silicon defects can be accurately determined. Furthermore, it is anticipated that a sensitive RT surface passivation technique will be imperative for examining bulk silicon defects when their concentration is low (&#60;1012 cm-3).

A RT liquid surface passivation technique to investigate the recombination activity of bulk silicon defects is described. For the technique to be successful, three critical steps are required: (i) chemical cleaning and etching of silicon, (ii) immersion of silicon in 15% hydrofluoric acid and (iii) illumination for 1 min.

Leicht verbesserte Flusssäure Passivierung: eine empfindliche Technik zum Nachweis von Bulk-Silizium-Defekte

A procedure to measure the bulk lifetime (&#62;100 &#181;sec) of silicon wafers by temporarily attaining a very high level of surface passivation when ...

Printing Fabrication of Bulk Heterojunction Solar Cells and In Situ Morphology Characterization

Polymer-based materials hold promise as low-cost, flexible efficient photovoltaic devices. Most laboratory efforts to achieve high performance devices have used devices prepared by spin coating, a process that is not amenable to large-scale fabrication. This mismatch in device fabrication makes it difficult to translate quantitative results obtained in the laboratory to the commercial level, making optimization difficult. Using a mini-slot die coater, this mismatch can be resolved by translating the commercial process to the laboratory and characterizing the structure formation in the active layer of the device in real time and in situ as films are coated onto a substrate. The evolution of the morphology was characterized under different conditions, allowing us to propose a mechanism by which the structures form and grow. This mini-slot die coater offers a simple, convenient, material efficient route by which the morphology in the active layer can be optimized under industrially relevant conditions. The goal of this protocol is to show experimental details of how a solar cell device is fabricated using a mini-slot die coater and technical details of running in situ structure characterization using the mini-slot die coater.

Printing Fabrication of Bulk Heterojunction Solar Cells and In Situ Morphology Characterization

Here, we present a protocol to fabricate organic thin film solar cells using a mini-slot die coater and related in-line structure characterizations using synchrotron scattering techniques.

Printing Herstellung von Bulk-Heterosolarzellen und<em&gt; In Situ</em&gt; Morphologie Charakterisierung

Polymer-based materials hold promise as low-cost, flexible efficient photovoltaic devices. Most laboratory efforts to achieve high performance devices ...

Fabrication and Operation of Acoustofluidic Devices Supporting Bulk Acoustic Standing Waves for Sheathless Focusing of Particles

Acoustophoresis refers to the displacement of suspended objects in response to directional forces from sound energy. Given that the suspended objects must be smaller than the incident wavelength of sound and the width of the fluidic channels are typically tens to hundreds of micrometers across, acoustofluidic devices typically use ultrasonic waves generated from a piezoelectric transducer pulsating at high frequencies (in the megahertz range). At characteristic frequencies that depend on the geometry of the device, it is possible to induce the formation of standing waves that can focus particles along desired fluidic streamlines within a bulk flow. Here, we describe a method for the fabrication of acoustophoretic devices from common materials and clean room equipment. We show representative results for the focusing of particles with positive or negative acoustic contrast factors, which move towards the pressure nodes or antinodes of the standing waves, respectively. These devices offer enormous practical utility for precisely positioning large numbers of microscopic entities (e.g., cells) in stationary or flowing fluids for applications ranging from cytometry to assembly.

Acoustofluidic devices use ultrasonic waves within microfluidic channels to manipulate, concentrate and isolate suspended micro and nanoscopic entities. This protocol describes the fabrication and operation of such a device supporting bulk acoustic standing waves to focus particles in a central streamline without the aid of sheath fluids.

Herstellung und Betrieb von Acoustofluidic Devices Unterstützung Bulk-Acoustic-Standing Waves für sheathless Fokussierung der Partikel

Acoustophoresis refers to the displacement of suspended objects in response to directional forces from sound energy. Given that the suspended objects must ...

Wicking Tests for Unidirectional Fabrics: Measurements of Capillary Parameters to Evaluate Capillary Pressure in Liquid Composite Molding Processes

During impregnation of a fibrous reinforcement in liquid composite molding (LCM) processes, capillary effects have to be understood in order to identify their influence on void formation in composite parts. Wicking in a fibrous medium described by the Washburn equation was considered equivalent to a flow under the effect of capillary pressure according to the Darcy law. Experimental tests for the characterization of wicking were conducted with both carbon and flax fiber reinforcement. Quasi-unidirectional fabrics were then tested by means of a tensiometer to determine the morphological and wetting parameters along the fiber direction. The procedure was shown to be promising when the morphology of the fabric is unchanged during capillary wicking. In the case of carbon fabrics, the capillary pressure can be calculated. Flax fibers are sensitive to moisture sorption and swell in water. This phenomenon has to be taken into account to assess the wetting parameters. In order to make fibers less sensitive to water sorption, a thermal treatment was carried out on flax reinforcements. This treatment enhances fiber morphological stability and prevents swelling in water. It was shown that treated fabrics have a linear wicking trend similar to those found in carbon fabrics, allowing for the determination of capillary pressure.

An experimental method to measure geometrical parameters and the apparent advancing contact angles describing capillary wicking in unidirectional synthetic and natural fabrics is proposed. These parameters are mandatory for the determination of the capillary pressures that must be taken into account for liquid composite molding (LCM) applications.

Wicking Tests für unidirektionale Gewebe: Die Messungen der Kapillar-Parameter Kapillardruck in Liquid Composite Molding Verfahren zur Bewertung

During impregnation of a fibrous reinforcement in liquid composite molding (LCM) processes, capillary effects have to be understood in order to identify ...

Characterization of Ultra-fine Grained and Nanocrystalline Materials Using Transmission Kikuchi Diffraction

One of the challenges in microstructure analysis nowadays resides in the reliable and accurate characterization of ultra-fine grained (UFG) and nanocrystalline materials. The traditional techniques associated with scanning electron microscopy (SEM), such as electron backscatter diffraction (EBSD), do not possess the required spatial resolution due to the large interaction volume between the electrons from the beam and the atoms of the material. Transmission electron microscopy (TEM) has the required spatial resolution. However, due to a lack of automation in the analysis system, the rate of data acquisition is slow which limits the area of the specimen that can be characterized. This paper presents a new characterization technique, Transmission Kikuchi Diffraction (TKD), which enables the analysis of the microstructure of UFG and nanocrystalline materials using an SEM equipped with a standard EBSD system. The spatial resolution of this technique can reach 2 nm. This technique can be applied to a large range of materials that would be difficult to analyze using traditional EBSD. After presenting the experimental set up and describing the different steps necessary to realize a TKD analysis, examples of its use on metal alloys and minerals are shown to illustrate the resolution of the technique and its flexibility in term of material to be characterized.

This paper provides a detailed method to characterize the microstructure of ultra-fine grained and nanocrystalline materials using a scanning electron microscope equipped with a standard electron backscatter diffraction system. Metal alloys and minerals presenting refined microstructures are analyzed using this technique, showing the diversity of its possible applications.

Charakterisierung von ultrafeinkörnig und Nanokristalline Materialien mit Übertragung Kikuchi Diffraction

One of the challenges in microstructure analysis nowadays resides in the reliable and accurate characterization of ultra-fine grained (UFG) and ...

A Novel Method for In Situ Electromechanical Characterization of Nanoscale Specimens

Electrically assisted deformation (EAD) is increasingly being used to improve the formability of metals during processes such as sheet metal rolling and forging. Adoption of this technique is proceeding despite disagreement concerning the underlying mechanism responsible for EAD. The experimental procedure described herein enables a more explicit study compared to previous EAD research by removing thermal effects, which are responsible for disagreement in interpreting previous EAD results. Furthermore, as the procedure described here enables EAD observation in situ and in real time in a transmission electron microscope (TEM), it is superior to existing post-mortem methods that observe EAD effects post-test. Test samples consist of a single crystal copper (SCC) foil having a free-standing tensile test section of nanoscale thickness, fabricated using a combination of laser and ion beam milling. The SCC is mounted to an etched silicon base that provides mechanical support and electrical isolation while serving as a heat sink. Using this geometry, even at high current density (~3,500 A/mm2), the test section experiences a negligible temperature increase (&#60;0.02 &#176;C), thus eliminating Joule heating effects. Monitoring material deformation and identifying the corresponding changes to microstructures, e.g. dislocations, are accomplished by acquiring and analyzing a series of TEM images. Our sample preparation and in situ experiment procedures are robust and versatile as they can be readily utilized to test materials with different microstructures, e.g., single and polycrystalline copper.

A Novel Method for In Situ Electromechanical Characterization of Nanoscale Specimens

Isolating electrical and thermal effects on electrically assisted deformation (EAD) is very difficult using macroscopic samples. Metallic sample micro- and nanostructures together with a custom test procedure have been developed to evaluate the impact of applied current on the formation without joule heating and evolution of dislocations on these samples.

Eine neuartige Methode für<em&gt; In Situ</em&gt; Elektromechanische Charakterisierung von nanoskaligen Proben

Electrically assisted deformation (EAD) is increasingly being used to improve the formability of metals during processes such as sheet metal rolling and ...